集團級MOM平臺賦能增效，某裝備公司按下數(shù)智化轉型“快進鍵”

文章來源：開目軟件

作者：開目

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發(fā)布時間：2025-10-15 16:57:23

在高端裝備制造領域，發(fā)動機被譽為 “工業(yè)皇冠上的明珠”，其研發(fā)生產(chǎn)的復雜度、精度要求與協(xié)同難度，直接彰顯國家工業(yè)實力。某公司作為我國發(fā)動機科研生產(chǎn)的核心力量，攜手開目軟件部署KMMOM CLOUD 系統(tǒng)，不僅破解了企業(yè)制造管理的核心痛點，更構建起覆蓋全業(yè)務鏈、全工廠協(xié)同的集團級數(shù)字化制造運營管理體系，成為發(fā)動機行業(yè)數(shù)字化轉型的標桿范本。

業(yè)務背景

破局數(shù)據(jù)治理，錨定協(xié)同管控

該公司不僅掌握發(fā)動機的毛壞、零部件、裝配、試車、修理等全流程關鍵能力，更在高溫金屬材料成型加工、機匣加工、整體葉盤制造、發(fā)動機大修保養(yǎng)等前沿技術領域形成核心優(yōu)勢，為企業(yè)數(shù)字化轉型與高質(zhì)量發(fā)展儲備了堅實的技術底氣。然而，隨著企業(yè)戰(zhàn)略的深入推進，原有制造管理體系的瓶頸日益凸顯，成為數(shù)字化轉型的 “攔路虎”：

? 系統(tǒng)架構滯后，升級成本高昂：各分廠早期分別部署的MES系統(tǒng)采用傳統(tǒng)技術架構，功能迭代緩慢、升級改造成本高，難以適配企業(yè)日益增長的精細化管理需求；且跨分廠業(yè)務協(xié)調(diào)時需對接多個供應商，溝通成本與后期維護成本居高不下；

? 數(shù)據(jù)孤島林立，難以發(fā)揮數(shù)據(jù)價值：ERP、PDM、CAPP、MES等多類應用系統(tǒng)已運行多年，各系統(tǒng)數(shù)據(jù)分散存儲且格式異構，缺乏全面貫通與整合，數(shù)據(jù)難以高效治理及深度利用，數(shù)據(jù)價值釋放受限。

? 系統(tǒng)運行效率低，組件復用率低：原MES系統(tǒng)數(shù)量多且單系統(tǒng)內(nèi)數(shù)據(jù)規(guī)模大，存儲方式相對落后，隨業(yè)務增長系統(tǒng)運行速度愈發(fā)緩慢，拖累業(yè)務執(zhí)行效率；且各系統(tǒng)存在重復造輪子的情況，存在大量重復功能組件開發(fā)；

為破解上述痛點，該公司亟需一套 “全業(yè)務覆蓋、全系統(tǒng)互聯(lián)、全流程管控” 的制造運營管理系統(tǒng)，打通決策層、管理層、執(zhí)行層的業(yè)務鏈路，實現(xiàn)生產(chǎn)過程可視化、無紙化、精細化，推動制造能力向 “世界一流” 邁進。

方案規(guī)劃

以 “一體化” 思維定調(diào)數(shù)智藍圖

開目軟件基于對發(fā)動機行業(yè)制造特性的深度洞察，結合企業(yè)實際業(yè)務需求，將“流程—數(shù)據(jù)—IT”一體化融合作為核心思路，并結合正向設計理念：一方面精準承接AEOS流程與數(shù)據(jù)治理成果，另一方面通過IT系統(tǒng)建設反哺流程持續(xù)優(yōu)化與數(shù)據(jù)標準規(guī)范，最終形成“業(yè)務驅(qū)動技術、技術賦能業(yè)務”的良性閉環(huán)，明確“四個一體化”核心目標。

? 架構一體化：遵循企業(yè)4A架構（業(yè)務架構、應用架構、技術架構、數(shù)據(jù)架構）設計原則，承接AEOS流程與華為數(shù)據(jù)治理成果，規(guī)避老MES痛點，依托“兩網(wǎng)互通”建立制造運營管理系統(tǒng)，實現(xiàn)底層設備數(shù)據(jù) “應采盡采”，打通數(shù)字化 “最后一公里”。

? 平臺一體化：基于企業(yè)技術中臺統(tǒng)一開發(fā)、部署、運維，實現(xiàn)全公司信息化系統(tǒng)歸一，規(guī)范數(shù)據(jù)源管理，避免數(shù)據(jù)重復采集，推動多部門、多系統(tǒng)數(shù)據(jù)在線流轉，并降低后期維護成本。

? 應用一體化：覆蓋精鑄、機加、鈑金、焊接、熱表、檢測、裝配、修理、試車等近10多類高精制造單元，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃、執(zhí)行、質(zhì)量、資源的全流程管控，涵蓋從零件毛坯制造、熱處理、機械加工到發(fā)動機裝配試車、大修的全業(yè)務鏈，以“規(guī)范流程、兼容場景”為原則，實現(xiàn) “從訂單到交付”的端到端管理。

? 信創(chuàng)一體化：圍繞“系統(tǒng)協(xié)同 + 技術自主”雙維度，統(tǒng)一推進MOM系統(tǒng)與CAPP、ERP等國產(chǎn)化建設，并基于全國產(chǎn)化服務器、數(shù)據(jù)庫、中間件等，構建起安全可控的技術底座，為項目“全業(yè)務互聯(lián)、全流程管控”目標落地提供關鍵支撐。

價值成效

破解發(fā)動機制造 “高復雜度” 難題

開目MOM系統(tǒng)的實施，圍繞“流程貫通、數(shù)據(jù)統(tǒng)一、業(yè)務協(xié)同”三大目標，在多個關鍵業(yè)務環(huán)節(jié)實現(xiàn)管理模式與執(zhí)行效率的實質(zhì)性提升。

構建統(tǒng)一數(shù)據(jù)平臺，實現(xiàn)多工廠模型標準化

開目MOM系統(tǒng)以多工廠統(tǒng)一管控為目標，建立起涵蓋組織、工廠、車間、線邊庫、工作日歷等在內(nèi)的多層級數(shù)據(jù)模型，統(tǒng)一管理型號、物料、BOM、工藝路線、外委供應商等制造核心數(shù)據(jù)，從源頭解決數(shù)據(jù)重復、口徑不一的問題，為跨分廠業(yè)務協(xié)同和系統(tǒng)集成奠定數(shù)據(jù)基礎。

打通10余家工廠協(xié)調(diào)生產(chǎn)鏈路，實現(xiàn)任務閉環(huán)管理

開目MOM系統(tǒng)為企業(yè)構建了廠級和廠內(nèi)的兩級計劃模型，支持對企業(yè)的多分廠協(xié)作計劃的統(tǒng)籌安排和廠內(nèi)計劃的有限能力排程，保障企業(yè)生產(chǎn)計劃的產(chǎn)能平衡調(diào)整和動態(tài)優(yōu)化；并基于生產(chǎn)計劃排產(chǎn)結果和生產(chǎn)支撐數(shù)據(jù)（MBOM和工藝路線）驅(qū)動企業(yè)的生產(chǎn)資源的拉式準備，以及實現(xiàn)電子流卡生成、開工檢查、工序報工與在制品狀態(tài)跟蹤，推動從計劃下達到任務執(zhí)行的全過程數(shù)字化管理。

系統(tǒng)覆蓋從零件毛坯制造（鑄造、鍛造）、熱處理（如正火、回火、淬火、退火）、零件加工（機加、鈑焊）到發(fā)動機修理（拆解、清洗、故檢、修理、裝配、總裝、試車）裝配的全業(yè)務鏈，實現(xiàn) “從毛坯到整機” 的端到端管理。

強化配套齊套機制，降低缺料導致的停滯風險

該公司發(fā)動機制造全業(yè)務鏈中，物料配套是銜接 “生產(chǎn)計劃與現(xiàn)場執(zhí)行” 的關鍵環(huán)節(jié) —— 發(fā)動機零件種類繁多、生產(chǎn)工序復雜，若物料配套不及時、缺件跟蹤不到位或備料分揀混亂，易導致生產(chǎn)停滯、計劃延誤。

開目MOM系統(tǒng)針對這一核心需求，實現(xiàn)了齊套分析、缺件跟蹤、配套分揀、代料審批及配送拉動的一體化管理。車間可實時查看缺件狀態(tài)，庫房依據(jù)配套表進行備料，有效減少因物料不齊套導致的生產(chǎn)中斷，提升計劃可執(zhí)行性與物料周轉效率。

規(guī)范外委業(yè)務流程，實現(xiàn)供應商協(xié)同數(shù)字化

外委環(huán)節(jié)涉及多類精密加工、特殊工藝處理等非核心但關鍵的生產(chǎn)工序，受原有 “供應商分散、協(xié)同維護困難、數(shù)據(jù)統(tǒng)計低效” 等痛點影響，外委過程常面臨信息斷層、交付滯后、質(zhì)量追溯難等問題。

開目MOM系統(tǒng)實現(xiàn)了外委計劃線上派發(fā)、收發(fā)料記錄與合格率統(tǒng)計，支持按供應商、型號、批次等多維度跟蹤外委進度與質(zhì)量表現(xiàn)，初步建立外委業(yè)務的數(shù)字化協(xié)同機制，提升外委過程的透明度和可控性。

建立工裝全生命周期管理機制，支撐高端裝備制造全流程管控

發(fā)動機制造依賴大量高精度工裝，其質(zhì)量與可用性直接影響零件加工精度與生產(chǎn)進度。傳統(tǒng)工裝管理存在 “全生命周期斷層、信息分散、庫存不明” 等問題。

開目MOM系統(tǒng)為企業(yè)構建了覆蓋工裝計劃、設計、工藝、生產(chǎn)準備、生產(chǎn)制造、交付、報廢等“工裝全生命周期賦能” 的精細化體系，實現(xiàn)工裝狀態(tài)可查、流向可溯，支撐高精度制造對工裝可靠性與時效性的嚴格要求。

二級庫與線邊庫一體化管控，實現(xiàn)物料精準流轉與風險可控

發(fā)動機制造物料管理存三大核心痛點：一是物料種類繁雜且存儲要求差異大；二是供料需精準匹配近 20 類工序，滯后易致高端設備閑置或生產(chǎn)停滯；三是物料因油封失效、超期存儲影響精度，人工管理難實時把控。

開目MOM系統(tǒng)建立了車間二級庫與線邊庫的數(shù)字化臺賬，支持按安全庫存與“三期”（油封期、日歷期、存儲期）進行預警，提升物料配送的及時性與庫存周轉的精細度。

構建系統(tǒng)集成框架，實現(xiàn)從孤島到協(xié)同的數(shù)據(jù)貫通

開目MOM系統(tǒng)通過標準化接口與PDM、CAPP、ERP、質(zhì)量系統(tǒng)、設備系統(tǒng)等十余類系統(tǒng)對接，打通從設計、工藝到制造執(zhí)行的數(shù)據(jù)鏈路，初步實現(xiàn)業(yè)務系統(tǒng)間數(shù)據(jù)自動傳遞，減少人工重復錄入與信息割裂。

同時，開目MOM系統(tǒng)圍繞 “自主可控、安全穩(wěn)定” 核心訴求，依托兩網(wǎng)融合技術，貫通園區(qū)網(wǎng)與工控網(wǎng)各系統(tǒng)信息流，確保管理端與執(zhí)行端數(shù)據(jù)高效流轉，實現(xiàn)了 “數(shù)據(jù)貫通” 與 “安全防護” 的協(xié)同統(tǒng)一。

搭建兩級指揮看板，支持生產(chǎn)決策可視化

開目MOM實現(xiàn)了企業(yè)整機交付過程、總體在制品、零件周期及狀態(tài)、投入產(chǎn)出、物料及工裝工具配送、外委及現(xiàn)場異常問題等管控指標的看板展示。并能夠?qū)崿F(xiàn)基于企業(yè)的數(shù)據(jù)中臺，抽取生產(chǎn)執(zhí)行過程的業(yè)務數(shù)據(jù)開展交付監(jiān)測、計劃執(zhí)行、在制品控制、異常響應等，輔助管理人員掌握整體生產(chǎn)態(tài)勢，推動問題快速定位與決策下沉。

“之前各分廠用的MES平臺，因為沒統(tǒng)一的系統(tǒng)管理體系、缺乏歷史數(shù)據(jù)積累，信息孤島嚴重，撐不起多工廠和全業(yè)務鏈的生產(chǎn)管控需求。開目MOM系統(tǒng)上線后，各工廠和業(yè)務部門整體反饋不錯，生產(chǎn)數(shù)據(jù)能更順暢地流轉了，生產(chǎn)效率也提上去了。面對不同工廠的差異化復雜需求，開目團隊能夠結合實際業(yè)務場景，快速響應，一起扛問題、追求共贏，獲得了我們的一致認可。未來雙方可以成立聯(lián)合實驗室，在AI賦能企業(yè)數(shù)字化方面開展更廣泛的合作，并探索數(shù)字化成果的對外推廣應用，實現(xiàn)長期合作共贏?！?/p>

——該公司信息化項目負責人

該公司MOM 項目的成功落地，不僅為企業(yè)數(shù)字化轉型提供了堅實支撐，更為高端裝備制造行業(yè)提供了可復制、可推廣的經(jīng)驗：其“戰(zhàn)略牽引、數(shù)據(jù)驅(qū)動、全鏈覆蓋、國產(chǎn)適配”的建設思路，有效破解了多工廠協(xié)同、復雜流程管控、系統(tǒng)集成等行業(yè)共性難題，為更多高端裝備制造企業(yè)實現(xiàn) “數(shù)智化升級” 提供了重要參考，助力我國從“制造大國” 向“制造強國”邁進。

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